Автоматизация производства и складского учета с применением терминалов сбора данных и сенсорных моноблоков.

Специалисты компании Баланс-Софт разработали систему автоматизации складского учёта  компании Лука. Реализовано ячеистое хранение на складе готовой продукции, сотрудники участка упаковки выполняют свои функции при помощи терминалов сбора данных, сотрудники производственных складов ведут прием/выдачу материальных ценностей при помощи сенсорных моноблоков. Внедрена система штрих кодирования на всех производственных участках.Компания «Лука» – крупнейший в Российской Федерации производитель порожков и профилей из алюминия. Продукцию под торговой маркой «Лука» представлена во всех регионах РФ и во многих странах СНГ. Компания имеет собственные обособленные подразделения в городах: Москва, Санкт-Петербург, Волгоград, Новосибирск, Челябинск. Головной офис компании расположен в г. Самара. Компания «Лука» производит и предлагает своим покупателям порядка 100 типов различных профилей и порожков для линолеума и ковролина, ламината и плитки.

В связи существенным увеличением количества поступающих заказов, дальнейшим расширением ассортимента готовой продукции (более 12 000 позиций) руководством предприятия перед специалистами компании Баланс-Софт были поставлены следующие задачи:

  1. Ускорить процесс сборки и отгрузки заявок клиентов.
  2. Ускорить процесс передачи профилей и прочих материалов с одного производственного участка на другой.
  3. Исключить «человеческий фактор» при комплектации заявок покупателей. Не допустить пересортицы номенклатурных позиций при отгрузке клиентам.
  4. Исключить «человеческий фактор» на всех этапах производства при передаче материальных ценностей с одного производственного участка на другой.
  5. В случае производства под заказ исключить из общей цепочки склад готовой продукции. Добиться того, чтобы профиль по выходе с участка резки и упаковки напрямую упаковывался в коробки конкретного клиента.

Для решения поставленных задач специалистами компании Баланс-Софт было предложено решение, состоящее из двух этапов:

  1. Закупка терминалов сбора данных (далее ТСД) модели Motorola Symbol MC9090, сенсорных  моноблоков и оборудование всех производственных цехов беспроводным сетевым доступом посредством технологии WI-FI.
  2. Разработка подсистем «Перемещение профилей и материалов между производственными участками», «Сбор заявок» и интерфейса данных подсистем под ТСД, внедрение на всех производственных участках системы штрихкодирования.   

Внедрение на предприятии терминалов сбора данных и системы штрих кодирования сократило время комплектации одного заказа на 54%, тем самым позволило тем же штатом комплектовщиков собирать в 2 раза больший объем конечной продукции за смену.

Эта инновация позволила сделать работу сотрудников участка упаковки значительно более удобной. В режиме online наблюдается степень готовности каждой заявки, и эта информация дублируется на мониторах, установленных непосредственно на производственных участках.

Для максимального уменьшения вероятности ошибок в комплектации отдельного заказа:

  • обновление данных производится автоматически каждые 15 секунд.
  • на экран выводятся только те заявки клиентов, которые собираются в текущую смену.
  • При штрих кодировании любой готовой продукции выдается номер заявки, куда она должна быть упакована.Таким образом, вероятность ошибки сведена к минимуму.

Подсистемы «Перемещение профилей и материалов между производственными участками», «Сбор заявок» являются дополнениями к внедренной ранее подсистеме «Планирование производства».На каждом производственном участке кладовщик принимает и отгружает профиль и другие материалы только с использованием ТСД. Так как подсистема «Планирование производства» уже рассчитала нам задание на смену, то   кладовщик 
имеет план на текущую смену на выдачу профиля и прочих материалов. Результат его действий сразу же попадает в систему.

Внедрение подсистем «Перемещение профилей и материалов между производственными участками», «Сбор заявок»  позволили сделать работу сотрудников значительно более удобной, эффективной и надежной.

«Комплексная автоматизация складского учета на базе программного продукта «1С» явилась продолжением нашего успешного сотрудничества с компанией Баланс-Софт. Теперь мы можем не только больше и быстрее производить конечной продукции при тех же издержках, но и отслеживать степень готовности каждого заказа в отдельности.  Это существенно повысило степень доверия заказчиков к нашей компании» — отмечает директор по внутренней логистике Клопов Роман Михайлович.